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Kategorie: Blog

Erstellt: 18. September 2017

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Der allererste deutschsprachige Big Bang - Answer Day steht vor der Tür. 

Es ist wieder soweit und der erste Big Bang Answer Day findet in der deutschsprachigen Autodesk Community statt. Das Besondere? Diesmal deckt Autodesk alle Produkte ab, für die es in der deutschsprachigen Community Produktforen gibt: AutoCAD Produktfamilie, BIM 360, Revit, Inventor, Fusion 360, EAGLE, 3ds Max und Maya! 

Autodesk lädt daher alle Kunden ein, an diesem Online-Event am 05. Oktober teilzunehmen. 

Sie haben Fragen zu Ihrer Software, die Sie schon immer stellen wollten? Nun ist Ihre Chance! Wenn Sie an diesem Tag eine Minute, eine Stunde oder eventuell den ganzen Tag Zeit haben, nutzen Sie die Chance und interagieren Sie direkt mit den Autodesk Experten! 

Dies ist ein globaler Event. Der deutschsprachige Answer Day findet von 10:00-17:00Uhr statt. 

Weitere Informationen finden Sie in der Autodesk Community

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Kategorie: Blog

Erstellt: 02. Mai 2017

Zugriffe: 10783

Serienproduktion von 40.000 Teilen für die Automobilbranche - German RepRap Drucker X350 und X400

TP – Technische Dienstleistungen: damit ging Thomas Pazulla 2012 in die Selbstständigkeit und überzeugt seitdem mit fundiertem Fachwissen, welches er aus seiner langjährigen Erfahrung in den Bereichen Planung & Entwicklung, sowie Konstruktion ableitet. Das kleine Unternehmen zeichnet sich durch seine Kundenähe und den individuellen Service aus.

Bereits 2013 hat sich Herr Pazulla auch intensiv mit dem 3D-Druck befasst. Wie er zu der Additiven Fertigungstechnologie kam, geschah eher zufällig. Zusätzlich zur Konstruktion wollte Herr Pazulla auch eine Produktionsdienstleistung anbieten. Da Fräsmaschinen jedoch in der Anschaffung sehr kostspielig sind, kam das Thema 3D-Druck ins Spiel und aufgrund der lokalen Nähe auch die Firma German RepRap. Vor Ort in Feldkirchen schaute sich der technisch-affine Selbständige die Technologie sowie die German RepRap Maschinen an und war schnell überzeugt: „Die Qualität sowie vor allem auch das Preis-Leistungs-Verhältnis haben einfach gestimmt! Da habe ich dann gleich den ersten German RepRap X400 gekauft.“ Da sich dieser auch im Alltag sehr gut einsetzen ließ und mehr und mehr Aufträge reinkamen, kam schon bald die nächste Maschine. „Erst halbjährig jeweils eine Maschine, dann in den letzten beiden Jahren sogar 3 Maschinen pro Jahr – mittlerweile sind es insgesamt neun 3D-Drucker, die für meine Frau und mich arbeiten: fünf German RepRap X400 und vier German RepRap X350“, erzählt Thomas Pazulla.

Die Nachfrage ist immens gestiegen und bald soll zu der German RepRap Familie noch ein X1000 für größere Industrieteile hinzukommen. Dem Unternehmer ist es wichtig mit der Zeit zu gehen und auch die neuen Technologien zu kennen. Daher wird Herr Pazulla auch die neue Möglichkeit  Flüssigkeiten additiv zu fertigen mit in sein Portfolio aufnehmen sobald diese auf dem Markt ist. „Die LAM-Technologie (Liquid Additive Manufacturing) ist eine absolute Weltneuheit und kommt vor allem auch in der Automobilbranche zum Einsatz. Viele meiner Kunden sind schon jetzt begeistert, denn diese Maschine macht es möglich beispielsweise auch Silikone mit dem 3D-Drucker zu verarbeiten“, erklärt Herr Pazulla.


Das Thema Serienproduktion wird immer interessanter. Zuletzt nahm Herr Pazulla einen Auftrag für eine Serienproduktion von 40.000 Teilen für einen Kunden aus der Automobilbranche an. „Bei diesem Kunden musste es plötzlich sehr schnell gehen: es hieß 40.000 Teile zu produzieren und das innerhalb kürzester Zeit. Das ist dann doch schon eine andere Größenordnung“, lacht Thomas Pazulla. Für das Kleinunternehmen war diese Anzahl an zu produzierenden Teilen eine Premiere. Der eigentliche Zulieferer war kurzfristig ausgefallen, eine Werkzeugänderung, um die entsprechenden Teile produzieren zu können war aus Zeitgründen nicht mehr möglich und so musste improvisiert werden. Da man bereits vorab den Kontakt mit Herrn Pazulla hatte, entschied man sich auch hier auf Additive Fertigung mit Hilfe der German RepRap 3D-Drucker zu setzen. So konnte man ad hoc auf diese Herausforderung reagieren und die entsprechenden Teile ganz einfach 3D-drucken. Und das auch noch mit dem großen Vorteil des günstigen Preises.

Jeden Tag galt es nun eine Anzahl von 500 Teilen zu fertigen; innerhalb von vier Monaten entsprach das 40.000 Teilen. Acht der 3D-Drucker liefen quasi rund um die Uhr an 7 Tagen der Woche um diesen Auftrag zu bearbeiten. 16 Teile benötigten eine Produktionszeit von etwa 8 Stunden. Jede der acht Maschinen druckte jeweils 16 dieser Teile gleichzeitig. Nach 8 Stunden waren also acht 3D-Drucker fertig und lieferten somit 128 Teile. Nach einer 24-Stunden-Schicht waren das dann also 384 Teile. Teils lief auch der neunte 3D-Drucker noch mit, zum Beispiel am Wochenende, produzierte das Unternehmen vor, um täglich auf die 500 Teile zu kommen. Das Endprodukt ist ein Einklebeteil in der Türverkleidung eines PKW.


Das Druckmaterial war ABS Filament von German RepRap. Die Materialwahl wurde vom Auftraggeber vorgegeben, da das ABS die entsprechenden technischen Eigenschaften liefert. Dazu gehört beispielsweise die Beständigkeit gegen wässrige Säuren, Laugen oder konzentrierte Salz- und  Phosphorsäure. ABS hat eine Dauergebrauchstemperatur zwischen – 30 und +85 °C und entzündet sich erst bei einer Temperatur von ca. 400 °C.

Herr Pazulla hat diesen Auftrag mittlerweile zur vollsten Zufriedenheit des Kunden abgeschlossen und freut sich auf weitere Projekte: „Die Vorteile beim 3D-Druck sind nicht von der Hand zu weisen – die Kunden haben einfach viel schneller die ersten Prototypen beziehungsweise Handmuster in der Hand. Vor allem die Kunden in der Automobilindustrie legen Wert auf Schnelligkeit. Dort ist es wichtig, dass möglichst schnell die ersten Muster geliefert werden können. Dies muss dann meist innerhalb von wenigen Tagen oder sogar Stunden passieren. Aufgrund der hohen Prozessstabilität und des Industriestandards eignen sich die German RepRap 3D-Drucker auch für Serienproduktion von Kunststoff Bauteilen. Dadurch erschließen sich mir völlig neue Anwendungsfelder, die bisher nur mittels Spritzguss abgebildet werden konnten. Dieser Trend wird seitens German RepRap mit einer konsequenten Material- und Anlagenentwicklung weiter gefördert. Ich rechne mit einem starken Anstieg von Aufträgen, die die Fertigung von kleinen oder mittleren Losgrößen von FDM Teilen beinhalten.“